Unser Partner Doogee hat uns Einblicke in den Produktionsprozess des Metallgehäuse des DG850 gegeben, die wir gerne hier teilen möchten.
Rahmen aus Zink-Aluminium Legierung
In 40 Produktionsprozessen mit 193 Prozessschritten entsteht in 32 Stunden aus einem 309 Gramm schweren Metallstück ein einzelner 19 Gramm schwerer Rahmen.
Schmieden und Formen
In der Mitte des Werkstücks werden zunächst Löcher gebohrt, in denen in weiteren Prozessen andere Komponenten befestigt werden.
Der nächste Schritt ist das Gesenkschmieden. Eine 100 Tonnen Hydraulikpresse bringt das Werkstück in die endgültige Form gebracht. Danach wird der Rahmen gehärtet. Dies geschieht in einem Härteofen, welcher den Rahmen zum Glühen bringt.
Zuletzt wird der Rahmen nachgeschmiedet und gesäubert.
Der gesamte Prozess besteht aus acht Schritten.
CNC Fräsen
58 CNC Fräsmaschinen und 8 CNC Präzisionspressen kommen hier zum Einsatz.
Zunächst werden die Ränder des Rahmens versäubert und entgratet. Danach werden die Antennenaussparung und die Abschrägung des Rahmens gefräst. Zuletzt werden Löcher für die Lautsprecher und den Kopfhöreranschluss gebohrt.
Nach jedem Schritt wird das Werkstück gereinigt, entgratet und nochmals gereinigt.
Oberflächenpolitur
Zunächst wird die gesamte äußere Oberfläche des Rahmens abgeschliffen. Danach wird sie mit Polierwachs behandelt, um eventuelle Rückstände zu beseitigen und zum Schluß solange poliert, bis sie spiegelglatt ist.
Erzeugung der Oberflächenstruktur durch Sandstrahlen
Um die beste Haptik zu erreichen, testete Doogee in einem sechs Monate andauernden Versuch den Sandstrahlprozess. Sie untersuchten sieben unterschiedliche Typen von Sand, vier verschiedene Zulieferer und über 100 Parameter für den eigentlichen Strahlprozess.
Zunächst wird das Werkstück mit Farbe überzogen, die nach einer Wärmebehandlung eine Schutzschicht bildet. Danach wird die Oberfläche mit Zirkoniumsilikat gesandstrahlt, um ihr die nötige Haptik zu geben. Der Sand wird bei der Herstellung der Doogee Rahmen alle zwei Tage gewechselt – häufiger als es sonst üblich ist.
Laserschneiden
Zum Schluss werden Rahmen und Grundplatte mittels Laserschweissen verbunden, um das gesamte Gehäuse zu bilden. Ebenso werden per Laser die noch vorhandenen und für den vorherigen Produktionsprozess nötig gewesenen Stege entfernt.
Danach wird jedes Werkstück von Hand poliert und noch etwaige Rückstände entfernt. Nach einer dreifachen Qualitätskontrolle ist das Produkt soweit, den Weg zum Kunden anzutreten.
DOOGEE Hitman DG850: Bei Antelife hier erhältlich